Стиснене повітря для взуттєвої фабрики RALF RINGER

Взуттєве виробництво компанії RALF RINGER, про який сьогодні піде мова, розташоване в промисловій зоні на околиці Москви. Протягом багатьох років компанія RALF RINGER входить в число лідерів російського взуттєвого ринку.

Виробничі потужності підприємства розраховані на випуск приблизно 2000-2500 пар взуття на добу. Технологічний процес здійснюється на декількох основних ділянках, кожен з яких використовує стиснене повітря. Інформації про загальну кількість точок споживання стисненого повітря у нас немає, але, за словами головного інженера це десятки споживачів.

Компресорна взуттєвої фабрики розташована в окремому приміщенні (точніше в будівлі, окремому від будівлі, де розміщено основне виробництво). У ній встановлено два гвинтових промислових компресора .

Перший (основний) має продуктивність 7,2 м3 / хв (потужність електродвигуна 45 кВт); другий (допоміжний) - продуктивність 3 м3 / хв (потужність електродвигуна 22 кВт). Хоча, називати його допоміжним не зовсім правильно. Специфіка виробництва полягає в тому, що воно двозмінний. В першу зміну (з 7.00 до 15.30) працює перший компресор; у вечірній час - другий.

При подібному режимі роботи, коли споживання стисненого повітря протягом дня змінюється більш ніж в два рази, багато виробників компресорного обладнання рекомендують використовувати компресори з частотним перетворювачем . Вважається, що при 2-х змінній роботі з істотною зміною споживання протягом дня, використання компресора з частотним перетворювачем дозволяє економити до 30% електроенергії.

Однак в даному випадку від установки подібного компресора відмовилися з двох причин:

• ефект від використання «Частотники» вирішили нівелювати вибором двох компресорів, кожен з яких практично повністю завантажений в свій робочий час (тим самим мінімізувавши енерговитратні періоди холостого ходу);
• два компресори дозволяють створити резерв обладнання на випадок виходу одного з них з ладу.

Специфіка взуттєвого виробництва передбачає використання стисненого повітря різної якості: десь вимоги до нього високі (потрібно тільки сухе повітря), а десь серйозні вимоги до якості відсутні. На підприємстві вважають, що буде правильніше всюди використовувати сухий стиснене повітря, і вирішили встановити загальний осушувач. Але який осушувач вибрати - рефрижераторний, або адсорбційний? З точки зору якості стисненого повітря, цілком достатньо було б використовувати рефрижераторний осушувач. Але оскільки приміщення компресорної і основне виробництво знаходяться в різних будівлях, виникла проблема транспортування стиснутого повітря з одного приміщення в інше. Якщо встановити рефрижераторний осушувач в приміщенні компресорної, то стиснене повітря після нього не повинен охолоджуватися нижче + 3 ° С (температури точки роси рефрижераторного осушувача).

Саме тому в подібних ситуаціях (коли компресорна і виробництво знаходяться в окремих ізольованих будівлях) іноді використовують адсорбційні осушувачі з температурою точки роси -40 ° С. В цьому випадку можна змонтувати пневматичну магістраль на вулиці без ризику, що взимку вона обледеніє. Однак на взуттєвій фабриці пішли іншим шляхом: рефрижераторний осушувач встановили в приміщенні компресорної, а пневматичну магістраль добре теплоізольовані та провели під землею.

Питання з транспортуванням стисненого повітря був успішно вирішене.

Крім того, для видалення з стисненого повітря масла і твердих частинок в пневматичну магістраль встановили фільтри (до і після осушувача).

Стиснене повітря на виробництві

Процес виробництва взуття здійснюється в кілька етапів. Детальний розгляд всіх його аспектів не входить в тему нашого матеріалу. Проте, основні операції технологічного процесу ми спробуємо відзначити.

Перш за все, підприємство повинно придбати сировину: шкіру, шкірозамінник і ін., І перевірити його на відповідність вимогам нормативних документів. Далі матеріали надходять на ділянку розкрою.

Розкрій шкіри є складним технологічним процесом, що вимагає як наявності кваліфікованого персоналу, так і високотехнологічного обладнання. В даному випадку, для розкрою використовується автоматизований розкрійний комплекс з ЧПУ, який обслуговує оператор. На думку деяких фахівців-взуттєвиків, подібний комплекс на сьогоднішній день є найбільш «просунутим» обладнанням, яке значно перевершує вирубочние преси.

До автоматизованого комплексу підводиться сухий стиснене повітря. Частина повітря (сухого) йде на обдув, а інша частина проходить через блок підготовки повітря, до складу якого входить лубрикатор. Тому в саму машину повітря надходить збагачений мастилом (витрата масла становить приблизно 1 краплю за 5-10 хв).

Паралельно ведеться робота на ділянці устілки. Спочатку на спеціальному верстаті роблять форму устілки, а потім устілки надходять на обробку (проклейку, шліфування). Тут же відбувається склеювання устілки і напівустілки.

Устаткування на устілкової ділянці також споживає стиснене повітря. Він використовується для роботи пневматичних циліндрів. Крім того, частина повітря йде на обдув.

Наступним великим виробничим ділянкою є підготовчий цех. Тут здійснюється цілий ряд технологічний операцій:

• спускання (або потоншення) країв деталей. Це дозволяє зробити деталі верхньої частини взуття більш зручними для зшивання за рахунок стоншення їх країв, а також уникнути появи товстих грубих швів;
• дубліровка зовнішніх деталей верху взуття з межподкладкой. Дубліровка проводиться з метою зміцнення деталей верху;


• формування, що полягає в витяжці шкіри. Це надає заготівлі форму і розмір колодки, які повинні зберегтися і після зняття взуття з колодки;
• гаряче тиснення - операція маркування. В результаті тиснення, яке здійснюється на спеціальних пресах (при тиску від 2 до 6 бар) на поверхні шкіри з'являються малюнки, товарні знаки і інша інформація.

У всіх цих операціях також застосовується стиснене повітря. Він використовується як для харчування пневмооборудования, так і для обдування робочих місць від хутра, залишків шкіри тощо

Який хочуть бачити взуття споживачі? Відповідь на це питання очевидна: взуття повинна бути зручною, якісною і красивою. Домогтися краси зовнішніх деталей верху взуття дозволяє спеціальна лазерна установка, яка випалює на шкірі перфорацію. Сухий стиснене повітря, що надходить в установку, проходить через фільтр-вологомастиловідділювачі з вбудованим регулятором тиску.

Прикінцеві технологічні операції проводяться в пошивному цеху. Тут за допомогою спеціальних машин зшиваються (склеюються) попередньо підготовлені деталі. Кількість операцій, як і кількість обладнання, що використовується для їх здійснення, надзвичайно широко. Ось лише деякі операції, що проводяться на машинах, що використовують стиснене повітря:

• формування п'яти;
• формування кантів;
  
• формування халяв;
• приклейка підошви;
• прибивання цвяхів;
• тонування.

Після того, як взуття виготовлена, в неї вставляють шнурки, упаковують в коробки і переміщують на склад готової продукції.

питання енергозбереження

Питанням енергозбереження в системах стисненого повітря в останні роки приділяють дуже велику увагу. Зокрема, певний інтерес представляють рішення, пов'язані з ефективним використанням тепла, що виділяє при роботі компресора стисненого повітря . Відомо, що підводиться до компресора електроенергія в процесі роботи перетворюється в тепло, яке можна використовувати повторно (у гвинтового компресора це близько 70-80% від номінальної потужності електродвигуна).

Якщо говорити про обігрів приміщень, то для обігріву 10 м2 площі (при висоті стель 2,8-3м) необхідний приблизно 1 кВт потужності, за умови, що стіни і стеля добре теплоізольовані, тобто приміщення побудовано з дотриманням норм будівельної теплотехніки.

У нашому випадку при роботі основного компресора можна використовувати на вторинні потреби приблизно 30-35 кВт, а при роботі допоміжного компресора приблизно 15-18 кВт. Це дозволяє обігрівати приблизно від 150 до 350 м2 виробничих площ.

Використання вторинного тепла на взуттєвій фабриці було реалізовано наступним чином. Зазвичай конструктивне виконання компресора передбачає установку повітряно-масляного радіатора в його верхній частині. Тому над кожним з масляних компресорів розмістили спеціальні витяжні парасолі. Далі відводиться тепле повітря надходить в повітряні канали. Влітку він виходить за ним на вулицю, а в холодну пору року йде в сусіднє приміщення, де знаходиться виробничий склад. Там повітряний канал проходить над в'їзною брамою та направляє теплий повітряний потік вертикально вниз. Таким чином, утворюється теплова завіса, яка перешкоджає попаданню з вулиці холодного повітря і обігріває складське приміщення.

висновок

Підсумовуючи вищевикладене, можна зробити наступні висновки:

• Для забезпечення стисненим повітрям великого взуттєвого виробництва доцільно використовувати гвинтові компресори. Саме компресори, тому що замість одного потужного компресора краще поставити 2-3 з меншою продуктивністю, які можна об'єднати в загальну мережу. Це дозволить домогтися і значного енергозбереження, і створить необхідний резерв обладнання на випадок будь-яких позаштатних ситуацій. Інший варіант, який також може бути цікавий - установка двох компресорів з однаковою продуктивністю, один з яких має частотний перетворювач;
• Стисле повітря повинен бути сухим (вільним від вологи, масла і твердих частинок);
• На виробництві повинна бути особа, відповідальна за експлуатацію системи забезпечення стисненим повітрям.

Експлуатація полягає в контролі роботи компресорів і їх технічному обслуговуванні, в перевірці пневматичної магістралі на предмет витоків, обслуговуванні блоків підготовки повітря.

Оскільки мова йде про компресорах з продуктивністю 5-10 м3 / хв , То, можливо, є сенс доручити їх обслуговування спеціалізованої організації.

Повернення до списку